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1、主泵流量不足
筒子内—中—外色差的实质是内—中—外层纱线上染的染料量不一。这里可以先设想一个特例：如果筒子染色时没有开主泵，即相当于将筒子浸在静止的染浴中，则会出现筒子内层、外层与染料接触处有色，越向中部色越浅，中心部位可能还是本色。这与20世纪70年代的轴流泵染机经常发生皮带打滑泵转速不足，或泵停后也未察觉而造成“白芯”现象相似。很显然，此时染液与筒子中层的纱线未接触，虽然由于毛细作用，内层纱已湿了，但由于沿程纱线的吸附作用，染料已被先接触的纱线吸尽了，所以中层纱无染料可上染。
由上可知，没有主泵的强制循环，造成筒子内—中—外色差是必然的。
从筒子染色理论模型分析可知，筒子染色有个明显的特征，即染液在筒子纱线中的循环运动过程中，染料浓度会沿程下降(dc/dx,沿程浓度差),只有当染液循环速度大到足以补充染料被吸附变稀，使内—中—外各处纱线接触到的染液浓度一致，才不会出现沿程色差。
也就是说，要防止内—中—外色差，主泵必须提供足够的染液流动速度———流量。由此并综合了其他因素，就有了第五章所涉及的比流量、循环频率等等。理论和实践证明：只要流量足够，即使只打正循环，也可以匀染，使内—中—外达到无色差的满意效果(实际情况中由于染液在内—中—外圈的流线密度不同，还会出现内—中—外色差。
2、有效流量不足
主泵流量不等于实际上真正穿透筒子纱层的流量(有效流量),两者之比为有效流量率(有效流量率=有效流量/主泵实际流量)。造成两种流量不等的原因是部分流量泄漏了，如筒管之间的密封不良。如前所述，不同筒管的有效流量率，从60%～90%不等，以间隔片密封的不锈钢锥形筒管主泵有将近一半的流量是无效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”,导致染液“短路”,也会显著降低有效流量率。
3、主泵扬程不足
主泵的扬程是用来克服染液循环时的各种阻力(沿程阻力、局部阻力、纱线过滤阻力等)的，如果遇到系统阻力较大，而主泵扬程不足就会产生问题，从泵的H—Q特性曲线可知，染液虽不至于不循环，但是随着H的增大，工作点转移，流量会变小，即会造成内—中—外色差。
4、卷绕密度过大、筒子纱层过厚
众所周知，筒子染色需准备松式筒子，不仅密度匀，而且比常规筒子松———密度小。不论染色筒子卷绕密度如何，在筒染时，都会产生“过滤阻力”。密度大，阻力大，反之阻力小。过滤阻力是筒染系统阻力的一部分，会使系统阻力曲线形状发生变化，导致主泵工作点转移，即阻力大、流量小。因而筒子卷绕密度的大小，还应与染机相匹配。当泵的能力不是太充裕时，卷绕密度应小一些。
筒管上卷绕的纱层太厚(纱太多),过滤阻力也会增大，一般认为纱层厚度不超过50mm为宜。
5、正、反循环安排
染色筒子从内层到外层，半径逐渐增大，各层容纱量也随之增大，但是主泵的有效流量，在各层上并没有增大。也就是说，不同半径处的纱层面上通过的染液流量是同样的。当染液作由内向外的正循环时，沿程纱的面积逐渐增加，单位面积上通过的染液随半径的增加而。减少(即流线密度下降)。尽管流体的速度已大到足以弥补沿程浓度降低，然而由于(染)料少纱多，同样会发生内深外浅的问题。
当染液作反循环时(从外向内),流向沿程染液流线密度越来越大，情况变成(染)料多纱少，沿程染料浓度减少，就有利于减少内—中—外色差。
因而，对主泵能力不足的染色机应考虑一定的反循环时间。以致出现有人设计反循环时间比正循环还长的情况。
但笔者并不赞成频繁换向，特别是对一些换向缓慢的染色机。因为换向会减少染液循环时间，而且有的还会造成纱线毛羽增加、毡结等问题。
6、进料时染液主循环的方向
一般染色机进料时由注料泵把配好的料打到主泵进口，再由主泵混同主釜中其他染液通过出口进入纱线强制循环系统。循环方向有正反之分。
正循环时，泵出口染液直接通向各筒子内层，此时该部分染浴物料浓度比全浴浓度大，而纱线量又最少。反循环时，泵出口染浴首先进入染缸缸体与全浴混合后，从筒子的外表面被压入(或吸入)到筒子的内侧。反循环时，一方面由于染液被稀释，浓差没有正循环开始时大，而另一方面纱线量又是从大变小，因而造成的沿程浓差要小得多，这对筒子内层沉积物的减少也是有益的。本书作者建议注料时，主循环应取反循环，有利于减少内—中—外色差。
7、筒子密度变化造成内—中—外色差
纱线染色过程中不同纤维其溶胀程度不一致。如在水中，棉纤维的直径增大20%,羊毛直径增大15%,粘胶纤维直径增大35%以上，Tencel直径增大更多。由于络松筒时是干纱，在水中直径增大造成纱变粗，而长度增加很小(1%～2%),使卷绕密度变大。在碱溶液中溶胀更是严重。合成纤维在热水中其长度会收缩，也会使筒子密度变大。一些弹性纱(如氨纶包芯纱、包缠纱)在湿热状态下也会剧烈收缩。所有这些都会破坏原来卷绕均匀的筒子，一方面密度变大，另一方面变得不均匀。
如上所述，筒子密度变大就会使过滤阻力增大，导致染液流量变小，而加剧内—中—外色差。
8、筒管直径及其穿透率影响
所有资料及大量实践都说明筒管直径大有利于匀染，穿透率高有利于匀染，这是因为：
(1)筒管直径大，卷绕纱层薄：同样的卷绕量，筒管直径大，其纱层就薄，这是很明显的事实。纱层薄，染液穿透循环的过滤阻力就小，流量就大，所以内—中—外色差小。
另外，纱层越薄，内外层纱的卷绕直径相差就越小，流线密度差异越小，内外色差也就越小。纱层越薄，染液穿透的时间就越短，沿程染料度差就越小，内—中—外色差就越小。
(2)筒管穿透率大、阻力小：筒管满布孔眼，染液只有穿过这些孔眼才能再分布到纱线内层。对染液而言，这些孔眼形成局部阻力，属于系统阻力的一部分。穿透率大，阻力小，反之阻力大，流量减小，会导致内—中—外色差。
9、染化料性质及染色工艺的影响
无论是染化料本身的性质还是染色工艺参数的设定，都会影响上染速率(尤其是初染率)和移染率，当上染速率太快，移染率又低时会造成不匀染，即内—中—外色差。
10、染后柔软剂使用不当的影响
一般染色后纱线会发涩、发毛，致使后道工序进行困难，深色尤为严重。为此不少厂家增加了“上油”工序，一般是用平滑性表面活性剂处理，有的用有机硅处理。但是有机硅由于折光度低会产生“增深”效应，如果“上油”不匀，即增深不匀，也会造成内—中—外色差。
11、水质影响
筒子染色时，筒子上的纱线如同滤材。染色全过程中，前处理、染色、皂洗、清洗液数千次的穿透过滤。当水质不良、含杂过高，管道设备中铁锈污垢存在，或在前处理中，纤维素共生物在前处理液中，因分散不匀，有些杂质沉积在纱线上，造成内层发黄(也有黄褐色)。用草酸加醋酸处理可去除铁锈(Fe2+、Fe3+)。因而筒染应使用软水，设备管道一定要冲洗干净。
12、筒子卷绕密度不匀
筒子卷绕时，径向密度分布不均匀，内层太松，以致染液轴向流量增加，造成内深外浅。
