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1防水剂性能：
阳离子型防水剂的稳定性和对纤维的吸附力都较好，防水防油性优于非离子型或阴离子型产品。产品中所含助剂分子质量越小、添加的溶剂沸点越低，成膜性越好。常用的溶剂有丙酮、二丙二醇甲醚(DPM)、三丙二醇(TPG)等，其中丙酮的成膜性最好，但属危险化学品。
防水防油剂分子结构决定了防油性能的优劣。分子中含有与纤维反应的活泼基团，产品的防油性好于无反应基团的产品。
2防水剂的使用量：
正常加工条件下，防水防油效果随防水剂用量的加大而提高。在成本范围内，可以适当提高用量来提高防水防油性。但达到饱和后，随用量提高，防水防油效果不再改善，产品性能已达极限。
3焙烘条件：
高分子防水剂需要高温才会交联成膜，焙烘不充分会影响成膜性，防水防油效果就差。另外，焙烘温度也很关键，温度越高，对防水防油加工越有利。为避免织物产生较大的色变和黄变，温度应受到限制，但能采用延长焙烘时间来提高防水防油性能。
4织物前道加工：
织物前处理不完全，如油剂和蜡质去除不干净，容易在织物表面产生轻度防水效果，影响织物对于防水防油剂的吸附量。即使采用干布浸轧或提高防水防油剂用量，防水防油效果也不能提高。
织物前道加工：
(1)普通涤纶织物常用聚丙烯酸酯类上浆，纺丝时油剂量又少，可用碱加洗涤剂除去;
(2)全涤超细织物的浆料是矿物油、酯化油、蜡类等复合油剂。如果前处理不充分，油类物质容易残留在布面上，烘干后织物表面拒水，防水防油效果不佳。解决办法是强化织物的前处理，保持织物50%以上的轧余率，或在防水工作液中添加溶剂如异丙醇(10~20g/L)、正己醇(3~6g/L),提高织物的轧余率;
(3)全棉增白织物未经固色处理，轧液时部分阴离子型增白剂脱离布面进入混合液中，与防水剂大分子相互吸附，减小了布面对于防水防油剂的吸附量，防水防油效果变差。增加水洗工艺，去除布面上增白剂浮色可以提高防水防油效果;
(4)全棉印花织物上，图形深色处常有沾水现象，防水达不到AATCC-22标准100分或在印花处的防油较差。原因是深色处上浆较多，成膜后防水剂难渗入纤维内，防水效果不理想。部分浅色织物可以添加反应性较强的封端异氰酸酯来改善。
5与其他整理剂复配：
复配柔软剂常选用非离子型和阳离子型，而不选用阴离子型。非离子型柔软剂对防水防油影响较小，但手感不理想;少量使用阳离子型有机硅柔软剂，会产生较好的手感。
不宜复配柔软剂的情况：
(1)防油要求较高时，添加柔软剂会降低防油性能;
(2)防水剂(自交联型)分子结构中没有与纤维反应的活泼基团，有机氟化合物分子中如果含有与纤维反应的活泼基团，有机硅化合物分子中硅氧烷链上的活泼氢就可以与防水防油剂分子中的双键加成，也可以与纤维中的羟基脱水反应，在纤维表面形成混合膜。有机氟化合物的表面张力低于有机硅化合物，混合膜的表面张力提高引起织物防油性能下降。
自交联型防水剂中添加有机硅化合物，有机硅分子中的活泼氢与纤维发生脱水反应，影响防水防油剂的成膜均匀性和完整性。
抗静电剂常用非离子型，阳离子型虽具有较好的抗静电效果，但与防水防油剂同浴使用后，防水防油性明显下降，不宜选用。
6织物组织结构：
某些全涤高密织物带液率常在30%以下，常规用量下防水<100分。增加防水防油剂用量、添加防水防油增效剂或升高定形温度等都能提高防水防油效果。混纺类织物如锦涤纺，单独使用防水剂时，布面有水痕，添加三聚氰胺树脂3~5g/L就可改善此现象。
锦纶织物只有在等电点以上，布面显示的电位才是负电荷，方能较好地吸附带正电荷的防水防油剂分子，显示出较好的防水防油效果。
